Aktywna ochrona przed korozją jest możliwa. Celem aktywnej ochrony antykorozyjnej jest wpływanie na reakcje zachodzące podczas korozji, a możliwe jest kontrolowanie nie tylko zawartości opakowania i środka żrącego, ale także samej reakcji w taki sposób, aby uniknąć korozji. Przykładami takich podejść są rozwój stopów odpornych na korozję i dodanie inhibitorów do agresywnego medium, gdzie potrzebna jest antykorozja. Pasywna ochrona przed korozją to jedna z opcji. W biernej ochronie antykorozyjnej zapobiega się mechanicznemu uszkodzeniu mechanicznie izolując zawartość opakowania od agresywnych czynników korozyjnych, na przykład przy użyciu warstw ochronnych, folii lub innych powłok. Jednakże ten rodzaj ochrony antykorozyjnej nie zmienia zdolności do uszkodzenia zawartości opakowania ani agresywności środka żrącego, a zatem podejście to jest znane jako bierna ochrona przed korozją. Jeśli w dowolnym momencie warstwa ochronna, folia zostanie uszkodzona to korozja może wystąpić w bardzo krótkim czasie. Stała ochrona antykorozyjna? Celem stałych metod ochrony przed korozją jest zapewnienie w miejscu użytkowania stałej ochrony. W tej sytuacji naprężenia czynniki klimatyczne, biotyczne i chemiczne są stosunkowo niewielkie. Maszyny są zlokalizowane w fabrykach, na przykład i są chronione przed wahaniami temperatury, które często powodują kondensację. Przykładami pasywnych metod ochrony przed korozją są: cyna, platerowanie, emalie bądź miedziana powłoka. Tymczasowa ochrona przed korozją to jeszcze inna opcja, jeśli chodzi o zabezpieczenie przed korozją. Naprężenia występujące podczas transportu, przeładunku i składowania są znacznie większe niż te występujące w miejscu użycia. Naprężenia takie mogą manifestować się np. jako ekstremalne wahania temperatury, co powoduje ryzyko kondensacji. Zwłaszcza w transporcie morskim, podwyższone sole w wodzie i powietrzu w tak zwanych aerozoli morskich mogą powodować szkody, ponieważ sole wykazują silne działanie antykorozyjne. Poniżej przedstawiono główne tymczasowe środki ochrony antykorozyjnej: metoda powłok ochronnych, metoda suszenia i wiele innych. Metoda powłok ochronnych to najbardziej sprawdzona antykorozja. Metoda powłoki ochronnej jest pasywną metodą ochrony przed korozją. Powłoka ochronna izoluje powierzchnie metalowe od agresywnych mediów, takich jak wilgoć, sole, kwasy i tym podobne. Stosowane są następujące środki antykorozyjne: rozpuszczalne w wodzie środki antykorozyjne na kanwie których otrzymuje się folie ochronne o bardzo wysokiej jakości. Po nałożeniu środka antykorozyjnego rozpuszczalnik musi wyparować tak, aby utworzyć niezbędną folię ochronną.

W zależności od charakteru rozpuszczalnika i grubości powłoki proces ten może trwać nawet kilka godzin. Im grubsze zagęszczenie, tym dłuższy czas schnięcia. Jeśli proces suszenia jest sztucznie przyspieszony, mogą wystąpić problemy z przyczepnością pomiędzy folią ochronną a metalową powierzchnią. Ponieważ ochrona antykorozyjna jest realizowana przez folie ochronne które są bardzo cienkie i miękkie, zawsze zwracaj uwagę na punkt opadania, ponieważ w podwyższonych temperaturach folia ochronna może wyciekać, zwłaszcza z powierzchni pionowych. Jako że rozpuszczalne w rozpuszczalnikach substancje antykorozyjne są często łatwopalne, można je stosować tylko w zamkniętych instalacjach ze względów bezpieczeństwa. Środki antykorozyjne na bazie wody to inna działka, jeśli chodzi o zabezpieczenie przed korozją. Środki antykorozyjne na bazie wody nie zawierają rozpuszczalników i dlatego nie wymagają systemów zamkniętych. Czas schnięcia jest krótszy niż w przypadku rozpuszczalników antykorozyjnych. Ze względu na ich zwiększoną zawartość wody, środki antykorozyjne na bazie wody są zależne od wysokich temperatur (ryzyko zamarzania lub zwiększenia lepkości). To bardzo swoista antykorozja. Zaletą tej metody jest to, że folia ochronna jest łatwa do usunięcia, ale zwiększona zawartość wody, która może zwiększyć względną wilgotność w obszarach opakowania, jest niekorzystna. Niewymetryczne rozpuszczalniki antykorozyjne to jeszcze inna opcja. Niewymetryczne rozpuszczalniki antykorozyjne wytwarzają tylko folie ochronne o niskiej jakości. Dobra jakość ochrony osiągana jest dzięki dodaniu inhibitorów. Ponieważ oleje antykorozyjne są często wysokiej jakości olejami smarującymi, są one przede wszystkim stosowane do ochrony przed korozją w układach zamkniętych (silniki itp.). Woski doustne to jeszcze inna sprawa. Warstwa ochronna jest nanoszona przez zanurzenie w obiekcie pakowanym na gorący wosk. W zależności od typu wosku temperatura może przekraczać 100 ° C. Usunięcie folii ochronnej jest stosunkowo proste, ponieważ pomiędzy woskiem a metalową powierzchnią nie tworzy się wosk, ale za to pojawia się antykorozja. Ponieważ stosowanie wosków zanurzeniowych jest stosunkowo złożone, jego zastosowanie jest ograniczone do kilku izolowanych zastosowań. W niemal wszystkich sytuacjach korozją metalową można zarządzać, spowalniać lub nawet zatrzymywać, stosując odpowiednie techniki. Profilaktyka korozji może przybierać różne formy, zależnie od okoliczności korozji metalu. Techniki zapobiegania korozjom można ogólnie sklasyfikować w kilki grupach. Modyfikacje środowiskowe, wybór metali i warunki powierzchni, ochrona katodowa oraz inhibitory korozji. Modyfikacja środowiska wpływa na to jaka ochrona antykorozyjna jest użytkowana.

Korozja spowodowana jest interakcjami chemicznymi pomiędzy metalem a gazami w otoczeniu. Usuwając metal lub zmieniając typ środowiska, można natychmiast zredukować metal. Może to być tak proste, jak ograniczenie kontaktu z deszczem lub wodą morską przez przechowywanie materiałów metalowych w pomieszczeniach lub może mieć formę bezpośredniej manipulacji środowiskiem wpływającym na metal. Metody zmniejszania zawartości siarki, chlorku lub tlenu w otoczeniu mogą ograniczyć szybkość korozji metali. Na przykład woda zasilająca dla kotłów wodnych może być poddana obróbce zmiękczaczami lub innymi środkami chemicznymi, aby dostosować twardość, zasadowość lub zawartość tlenu w celu zmniejszenia korozji we wnętrzu urządzenia. Wybór metali i warunki powierzchni też mają zaznaczenie, gdy trzeba wybrać zabezpieczenie przed korozją. Żaden metal nie jest odporny na korozję we wszystkich środowiskach, ale poprzez monitorowanie i zrozumienie warunków środowiskowych, które są przyczyną korozji, zmiany rodzaju użytego metalu mogą prowadzić do znacznego ograniczenia korozji. Dane odporności na korozję metali mogą być stosowane w połączeniu z informacjami o środowiskowych uwarunkowaniach podejmowania decyzji dotyczących przydatności każdego metalu. Stale wzrasta produkcja nowych stopów przeznaczonych do ochrony przed korozją w określonych środowiskach. Stopy niklu, stali i tytanu są przykładami stopów przeznaczonych do zapobiegania korozji. Monitorowanie warunków powierzchni ma kluczowe znaczenie w ochronie przed złamaniem metalu przed korozją. Pęknięcia, szczeliny lub powierzchnie asfaltowe, czy to w wyniku wymagań operacyjnych, zużycia, czy wad fabrycznych, mogą powodować większe ryzyko korozji. Właściwe monitorowanie i eliminacja niepotrzebnie słabych warunków powierzchni wraz z podjęciem kroków w celu zapewnienia, że systemy mają na celu uniknięcie reaktywnych kombinacji metali, a także środki czyszczące nie są używane do czyszczenia lub konserwacji metalowych części są również częścią skutecznego programu redukcji którego sensem jest właśnie antykorozja. Ochrona antykorozyjna katodowa to kolejna sprawa. Korozja galwaniczna występuje wtedy, gdy w elektrolizerze korozyjnym znajdują się dwa różne metale. Jest to wspólny problem w przypadku metali zanurzonych razem w wodzie morskiej, ale może także wystąpić, gdy w wilgotnych glebach zanurzone są dwa różne metale. Z tych powodów korozja galwaniczna często atakuje kadłuby statku, platformy wiertnicze, rurociągi naftowe i gazowe. Ochrona katodowa polega na przekształcaniu niechcianych miejsc anodowych (aktywnych) na powierzchnię metalu do miejsc katodowych (pasywnych) poprzez zastosowanie przeciwnego prądu. Ten przeciwny prąd dostarcza wolne elektrony i zmusza lokalne polaryzacje do polaryzacji potencjalnych miejscowych katod. Ochrona katodowa może przybierać dwie formy. Pierwszym jest wprowadzenie anod galwanicznych jako zanezpieczenie przed korozją. Ta metoda, znana jako system ofiar, wykorzystuje anody metalowe, wprowadzane do środowiska elektrolitycznego, aby poświęcić korozję w celu ochrony katody.

Podczas gdy metalowe zabezpieczenia mogą się zmieniać, anody protektorowe są zazwyczaj wykonane z cynku, aluminium lub magnezu, metali o najbardziej negatywnym potencjale elektro-potencjałowym. Serie galwaniczne porównują różne elektro-potencjały lub szlachty metali i stopów w których odbywa się antykorozja. W systemie ofiarnym jony metaliczne przemieszczają się z anody do katody, która prowadzi anodę do korozji szybciej niż w przeciwnym razie. W rezultacie, anoda musi być regularnie wymieniana gdyż o to opiera się ochrona antykorozyjna. Drugą metodą ochrony katodowej jest ochrona przed prądem wstrząsowym. Ta metoda, często stosowana do ochrony rurociągów i kadłubów okrętowych, wymaga alternatywnego źródła bezpośredniego prądu elektrycznego dostarczanego do elektrolitu. Ujemny zacisk źródła prądu jest połączony z metalem, a końcówka dodatnia jest przymocowana do dodatkowej anody, która jest dodawana w celu uzupełnienia obwodu elektrycznego. W przeciwieństwie do galwanicznego (analitycznego) systemu anodowego, w zabezpieczonym układzie ochrony prądu, anoda pomocnicza nie jest poświęcona jako zabezpieczenie przed korozją. Inhibitory korozji to chemikalia, które reagują z powierzchnią metalu lub gazami środowiskowymi powodującymi korozję, a tym samym przerywając reakcję chemiczną, która powoduje korozję. Inhibitory mogą działać adsorbując się na powierzchni metalu i tworząc warstwę ochronną. Te substancje chemiczne mogą być stosowane jako roztwór lub jako powłoka ochronna technikami dyspersyjnymi, dzięki czemu jest to skuteczne.